胜利石油工程：“大生产”体系拉满提速“进度条”

2024年，胜利石油工程聚焦油气主业保障、运行效率提升、经营效益增长和安全风险受控目标，构建全员参与生产、全员保障生产的“大生产、大运行”体系，各项工作稳步推进，为公司高质量发展增添更多底气。

“一体化”运行，学科融合增产提效

“地质工程一体化是提速的关键。”胜利石油工程执行董事、党委书记张宗檩说，“我们通过一体化项目运行管理方式，将产建中各专业的设计施工融合为一体、统筹规划，以提高产建所需各生产要素的运行效率，实现资源有效配置和利用。”

桩80区块是胜利石油工程与胜利油田难动用储量合作开发3.0模式的第一个区块。该公司立足“一体两面”定位，扎实推进甲乙方一体化、地质工程一体化，聚焦单井质量主动对标追标，实施专业化协同、精益化管理，从井位部署到完井作业，开展钻井全生命周期一体化研究，推进重点区域高效勘探效益开发。该区块连续4次刷新中国石化4000~4500米深井最短钻井周期纪录，平均钻完井周期比相邻区块缩短30.47%、钻井综合提速80%、单井产量提高30%。

从2018年的1.0模式到如今的3.0模式，胜利石油工程通过与甲方深度合作，总结形成了一体化工程提速降本、一体化油藏工程提效、一体化完井增产等技术体系，实现了从“参与建产”到“合作建产”再到“合作经营”的角色转变，合作区块钻井综合提速65%，单井产量比常规区块提高30%。

“模块化”搬迁 ，优化革新节支创效

近日，胜利石油工程钻机进入集中搬迁高峰期。要按时完成进尺任务，优化井位部署和钻机高效搬迁是关键。

“2024年，我们成立钻井迁安提效项目组，在总结2023年模块化搬迁实施经验的基础上，确定了‘边拆边搬’统一运行模式，加大四方平移及新型机械化应用力度，迁装提速效果明显。”胜利石油工程总经理、党委副书记舒华文说。

以渤海钻井40600队为例，从设备拆卸到搬家开钻，该队仅用时3天，较以往提前了近两天。“六大模块犹如六块拼图，我们通过‘定位杆’限位，‘打桩拉线’或‘地面画线’标记，确保对接一次性到位、搬迁安装无缝衔接，在新井场实现安全高效拼合。”该队负责人介绍。

自模块化搬迁模式推广应用以来，胜利石油工程涉及搬迁安全问题减少了30%，迁装风险管控成效明显，真正做到了“鱼和熊掌兼得”，实现了效率安全双提升。

“专业化”施工，模式创新提速增效

最近，“一队双机”成为胜利石油工程各钻井队讨论的热门话题。

随着“排队打井”的“无忧时代”一去不返，该公司多台钻机面临无井可打的状况，不得不入库封存。如何解困突围？胜利石油工程打破常规、主动出击，结合队伍和钻井装备实际，率先开启“人机分离”“一队双机”钻井新模式，最大限度适应甲方市场高端技术、低成本战略和快节奏的生产运行需求。

在胜利石油工程黄河钻井公司，由40536钻井队和40665钻井队组合成立的“铁军一队”成为“一队双机”新型生产模式首批试点。他们将人员优化重组，组成“打井队”和“搬迁队”，依托“大平台管理”模式，钻完井作业和搬迁安作业独立施工、双线并行，实现了单支队伍按节点全流程施工向专业化、模块化运行的新型生产模式的转变，收到了1+1＞2的效果，首轮井施工钻完井周期与搬迁周期分别节约了2.35天、0.58天。

胜利石油工程打开每一条业务链，查找制约效益、质量提升的堵点，“对症开方”，先后组建了生产支持保障中心、物资供应保障中心、远程决策支持中心，全面提高资源配置效率和利用效率。通过组建专业化队伍，该公司施工效率日益提高，2024年钻井进尺399.43万米、比上年增加3.27万米，平均钻井周期同比缩短21.2%；单月、单日进尺创2016年以来最高纪录，单队年进尺创中国石化钻井队最高纪录。