中石油广东石化技术攻关优化装置运行纪实

　　“2024年累计加工原油1960.8万吨；成品油产量964万吨、乙烯产量140.07万吨、对二甲苯产量255.4万吨，均超计划完成年度任务目标。乙烯装置、芳烃、炼油综合能耗均优于板块考核指标，乙烯和芳烃装置能耗达到行业领先水平。”1月6日，在广东石化公司周工作例会上，计划经营部主任李天伟通报了公司2024年的任务完成情况。

　　2024年是广东石化生产经营全面进入生产序列的第一年，面对2000万吨/年常减压装置、全球单套产能最大的260万吨/年芳烃联合装置以及国内规模最大的国产化120万吨/年乙烯装置生产过程中影响装置长周期运行的技术难题，他们“滚石上山、爬坡过坎”。

　　双泵遇难题　一定要爬过这个“坡”

　　该公司轻烃分离装置脱硫单元脱硫胺液泵设计为两台泵，因脱硫塔填料存在部分堵塞以及液化气流量偏高，需要提高贫胺液量来保证脱硫效果，但所需的胺液量超过了单台脱硫胺液泵的设计流量，需要开两台泵才能满足产品质量，导致该系统耗电量远超设计值。因公司地处广东南海，气温高，循环水温度高，夏季生产中常减压装置不得不同时启动两台循环水泵以满足蒸汽抽真空系统冷却负荷，导致装置循环水泵没有备用泵的状态下运行，存在隐患。

　　炼油一部在满足现有电机轴功率的情况下，更换优化流量扬程参数的新叶轮后，解决了轻烃装置160千瓦贫液泵双泵运行问题；按照适度降低扬程提高流量方案，重新制作叶轮，解决了常减压循环水泵280千瓦电机双运行的问题。

　　超产量乙烯　一定要超过这个“点”

　　裂解炉是乙烯生产装置的能耗大户，裂解炉生产能力的高低，直接决定了整套乙烯装置的生产规模、产量、产品品质以及能耗，在乙烯生产装置乃至整套石油化工生产中都起到龙头作用。

　　化工一部工艺副经理王宗海介绍，乙烯装置共有8台裂解炉，用能占乙烯装置的80%。为了提高裂解炉热效率，延长裂解炉运行周期，化工一部专门成立特护小组，积极开展技术攻关，液体炉单炉最长运行周期达84天、气体炉达101天。同时，技术人员将炉膛氧含量精准控制在1.7%~2%，炉管定期测温，运用IPC系统控制COT温度偏差在5℃以内，优化烧焦方案，对裂解炉的联锁、报警、巡检等进行全过程管控，全方位保障了裂解炉高效运行，使其热效率达94.7%以上，位列行业领先水平。

　　“过去的一年，乙烯装置已成功实现液体炉单炉最长运行周期达84天，气体炉达101天的佳绩。在优化生产全过程管理中，我们还攻关解决了透平泵稳定运行、丙烯压缩机系统带油等技术难题。”化工一部工艺副经理王宗海满是欣慰地说道。

　　大产能芳烃　一定要迈过这个“坎”

　　260万吨/年芳烃联合装置是全球单套产能最大的装置，如何让这套大产能装置实现高负荷运行，成为广东石化必须迈过的一道“坎”。

　　该公司炼油四部经理粟维清介绍，在调整芒烃装置负荷过程中，由于加工量和原料组成发生变化，高负荷瓶颈问题逐渐凸显，曾一度导致装置生产波动、旋转阀不步进、产品纯度多次触碰下限等情况。

　　为减少装置生产波动，炼油四部将两套连续重整装置催化剂循环速率由65%提高到80%，优化原料组成、增强催化剂性能，脱戊烷油中芳烃含量由82.5%提高到了89.69%，精准控制对二甲苯产品中杂质含量，不断持续优化吸附塔控制系统参数和区域切换控制先进控制系统参数，控制对二甲苯纯度在99.75%以上，单程收率达到97%以上。

　　吸附分离单元旋转阀系统和泵送控制阀是产能攻关的重点，针对1#、2#旋转阀存在步进困难和伸出不到位现象，炼油四部将2#旋转阀拱顶压力由1.28兆帕逐步降低到1.22兆帕，液压油供油主管压力由10.0兆帕逐步提高到了10.6兆帕，增加推动力。

　　“从开工到现在，原吸附塔泵送控制阀的实际运行工况已偏离原设计条件，并不能满足现阶段的工艺要求，导致区域切换流量波动频繁。为了解决泵送控制阀稳定性问题，炼油四部根据现场实测控制阀前后差压值对泵送控制阀进行重新选型、采购，更换并投用新阀，使得阀门控制区间增大了50%，较好提高了阀门控制范围，吸附塔流量区域床层切换更加顺畅，产出产品质量也更加稳定。”炼油四部仪表工程师郭蒙说。