我国石油石化装备制造业高质量发展对策研究

石油石化装备是能源装备的重要组成部分，为油气资源开发和炼油化工生产提供重要保障。近年来，面对错综复杂的国内外形势，我国石油石化装备科技创新和产业得到快速发展，形成了以石油钻采设备、海洋工程装备、炼油化工设备、金属压力容器等为代表的产业集群和优势企业，但与国际领先技术水平相比仍有差距，存在技术创新能力薄弱、高端装备供给不足等问题。走出困境实现产业振兴，就要结合我国石油石化装备产业“十四五”发展重点和具体目标，着眼于全面增强制造业核心竞争力，抢占未来竞争制高点，加快建设新型制造业创新载体，努力实现石油石化装备制造业高质量发展。

现状：龙头企业引领，产业集群发展

党的十八大以来，面对错综复杂的国际国内形势，“四个革命、一个合作”的能源安全新战略为新时代能源高质量发展和油气开发指引航向，油气装备科技创新和产业得到快速发展。数据显示，我国石油石化装备的经济规模持续扩大、制造能力持续提升，形成了以石油钻采设备、海洋工程装备、炼油化工设备、金属压力容器等为代表的产业集群和优势企业，催生了一大批龙头企业的发展壮大。

以龙头企业为引领，重大油气装备获得长足发展。近些年，我国重大油气装备技术经过不懈发展，钻采、炼化、海工领域均打造出系列国之重器。石油钻采装备形成了以超深井钻机、大深度修井机、旋转导向系统等为代表的系列化新产品；带压作业装备全面实现国产化；连续管作业装备基本满足国内油气田生产需求；无水压裂、电驱压裂装备日益成熟。在自动化、数字化方面不断发力，取得不错成绩，一键式人机交互7000米自动化钻机已经批量生产应用，一键式管柱自动化90型钻机正式开始研制。炼油化工装备制造业以重点工程建设为依托，成功研制出千万吨级炼油成套设备、百万吨级大型乙烯成套设备、百万吨级PTA（精对苯二甲酸）成套设备、大型煤化工成套设备；重大炼油化工装备的国产化与自主化程度显著提高，炼油装备国产化率达到94%以上、乙烯装备国产化率达到87%以上。海洋油气开发装备方面，一批重大技术装备支撑海洋油气开发不断向深水、超深水迈进，成为我国重要的能源增长极。针对水下生产系统设备，国内以浅水为突破点，由浅入深开展技术攻关。目前，浅水水下采油树系统海试成功，浅水水下控制系统取得挪威船级社认证，500米级水下油气生产系统工程化设备得到示范应用，并继续向深水水下生产系统相关设备国产化进军。

产业集群有序发展，助力产业链现代化。在国内主要油气生产企业和油气装备龙头制造企业的带动下，油气装备产业集聚区逐步扩大。这些产业集群的发展有3种类型：一是依托石油石化生产企业建设形成的集聚区，如山东东营、辽宁盘锦、黑龙江大庆、河南濮阳、湖北荆州等产业集群；二是围绕龙头油气装备制造企业形成的集聚区，如陕西宝鸡、四川广汉等产业集群；三是地方特色产业形成的产业集群，如江苏盐城、建湖，黑龙江牡丹江等产业集群。此外，在河北沧州，山东德州、威海，浙江温州，江苏南通、淮安，四川德阳，新疆克拉玛依等地，也形成了石油石化装备制造企业集聚。产业集群在行业协会组织下有序发展，促进了整机配套产业的发展，助力完善全产业链，很好地起到了补链和强链的作用。

截至2022年8月底，我国石油石化装备制造业规模以上企业累计有2000多家，相比2012年的1604家增加了25%；全行业资产总额达6282.75亿元，相比2012年的3130.92亿元翻了一番。

瓶颈：研发能力薄弱，高端供给不足

虽然发展迅速，但我国石油石化装备制造业存在诸多制约因素和发展瓶颈。

与国际领先技术水平仍有差距。我国石油和石化装备制造业规模较大，但大而不强，制造企业数量多，大型骨干企业较少，产业集中度低，低水平同质重复建设在各地普遍存在，拉大了我国与国外先进水平的差距。目前，国内生产的设备中常规产品多，且同质化严重，名牌产品少，具有自主知识产权的关键产品更少，难以按客户定制模式规模制造大型装置。尽管石油和石化装备基本满足国内石油工业发展需求，但部分核心部件依赖进口，自动化、智能化、信息化程度有待提高。

技术创新能力薄弱，研发体系亟待完善。我国基础创新能力，特别是原创能力与发达国家差距较大，前瞻性、高端化、智能化等前沿领域基础创新不足，重大技术装备及软件研发技术存在短板甚至空白。基础创新研发投入低、实效差，科技研发对企业利润增长的贡献率还不够高，中小装备制造企业投入比例更低。重大技术装备国产化缺乏必要的政策扶持和资金保障，单一制造企业承担风险过大、热情低，科研成果产业化制度不完善，一定程度迟滞了研发进程。

高端装备供给不足，核心部件依赖进口。在自动化钻机装备、深海油气开发技术装备、超高温井下工具等高端装备方面还存在“卡脖子”技术瓶颈，影响了我国油气的高效勘探开发。海洋设备中还有部分高端设备未完全开发，技术水平存在差距。在石化装备行业中，一些关键装备和系统存在生产空白，核心零部件自给率不高，仍依靠国外进口。国产核心基础零部件（元器件）、关键基础材料的质量和可靠性尚难以满足需要。

市场结构性矛盾仍然突出。整体市场发展不完善，内部管理机制不健全。企业对知识产权保护意识不强，使得我国石油装备在自身技术发展、国际竞争中受到了极大制约。同时，低端产品产能过剩，高端产品推广困难。石油石化装备制造行业中小企业占绝大多数，产品趋同，如何引导中小企业走“专精特新”之路，提升研制高端配套设备的能力和水平是重要课题。

创新型人才紧缺，适应市场人才不足。我国制造企业生产技术专业人才较多，高级管理人才和专门人才相对较少，特别是缺乏熟悉经营战略、市场预测等方面的复合型人才。

智能制造刚起步，信息化总体基础较薄弱。智能制造是未来发展的方向，近年来，石油石化装备制造企业信息化建设投入加大，部分企业陆续建成了装备制造ERP、生产运行管理MES、客户关系管理CRM等系统，但与国外相比，大部分装备制造企业信息化总体基础仍比较薄弱。在工信部发布的智能制造试点示范项目名单中，仅有极少数石油石化装备制造企业被国家列为智能制造试点示范项目。

破局：坚持创新驱动，做强产业基地

面对重重考验，我国石油石化装备制造业应当转变发展思维，以创新为引领，从重量到重质，通过产业结构调整和资源整合等一系列科学的发展规划，实现石油石化装备制造业由大到强的战略转型。

做强优势、补齐短板，实现转型升级。以培育和引领龙头企业高质量发展、优化和推进石油石化装备制造产业基地建设为抓手，做优做强石油和石化装备制造业，创建世界一流企业和世界级装备产业集群。培育“高精尖”骨干企业，推进企业技术改造，挖潜提升，降本增效，促进石油和石化装备制造业向价值链高端发展，同时实施补短板工程，使产业结构得到优化。大力提升产品质量，促进行业增品种、提品质、创品牌；重视产品的延伸服务，满足用户要求，打造效益增长点，使产业发展更加有序。促进石油和石化装备产业集聚发展，推动装备产业集聚向产业集群转型升级。

坚持创新驱动，培育高精尖拳头产品。以团体标准建设和产品认证为突破口，围绕深层、低渗透、海洋、非常规、特殊环境等重点领域的技术研发和产品研制，选择市场潜力大、产业基础好、符合发展趋势的高端装备重点研发，着力在特种钻机及智能化绿色配套设备、高适应性智能化井下仪器、高可靠性发动机、高端石油专用管材、极地能源开发装备、海洋工程系列设备等核心关键技术上取得突破。炼化装备着重发展千万吨级炼油成套装备、特殊装备、大型乙烯裂解炉、大型板翅式冷箱、百万吨及以上规模乙烯所需核心关键设备及相关节能、环保装备。

推进信息化管理、数字化制造、产品与技术智能化深度融合。以在全行业产品与技术的研发、制造中应用全生命周期的信息化、数字化、智能化为目标，在持续推进企业管理与研发过程信息化、生产制造全过程数字化的同时，积极推进产品与技术的智能化深度融合，促进产品与技术向高端化发展。加快推进信息化建设，提高生产与管理水平。推广装备制造物联网系统，制定统一数据采集标准，建立规范的物联网数据采集平台。从市场实际需求入手，加大智能制造新模式试点示范推广力度，遴选智能制造标杆企业，不断总结经验，在行业内移植、推广。聚焦感知、控制、决策、执行等核心关键环节，推进产学研用联合创新，攻克产品与技术智能化融合的关键技术装备，提高产品的智能化水平、质量及可靠性。

加强人才队伍建设。树立以人为本的战略观念，培养高水平复合型人才。强化高层次人才引进，提高人才引进的专业性与效率。以竞争性与市场化为导向，探索建立以奋斗者为本的激励机制；整合内外部学习资源，建立与完善学习发展保障体系；盘活用工总量，提高人才使用效率，优化人才配置与再配置。

走以龙头企业带动产业规模发展的道路。树立规模化、集约化、集成化、集团化的现代大生产意识，充分发挥“龙头”企业的示范引领作用，在体制机制和经营管理中切实形成石油石化装备制造业全产业链竞争态势和竞争优势，带动全产业链整体发展。

发挥政府、协会、企业职能，推进装备制造产业基地发展。面对国内外复杂多变的宏观环境，最大化发挥政府、协会和企业职能是推进石油石化装备制造产业基地健康发展的重要保障。“十四五”期间，重点抓好陕西宝鸡、山东东营、湖北荆州、甘肃兰州、四川德阳、黑龙江大庆、吉林通化、江苏建湖（盐城）和如东（南通）等基地的建设。产业基地各企业应用好国家各项激励政策，配合当地政府和行业协会，围绕油气田生产需求，发展石油装备相关技术、工艺、产品、软件和设备，创新管理体制机制，做实做强装备产业基地。

规范市场秩序，形成良性竞争生态。加大我国石油石化装备制造市场准入审核力度，提高产业认证准入门槛，规范市场运行，保证石油石化装备制造企业整体平稳发展。建立石油装备制造市场运行机制，强化以优势企业为龙头推动产业集群发展，不断完善市场结构。严格市场监管，加强知识产权保护，营造公平、公正、宽松的市场竞争环境。

开展全产业链研究攻关。未来全球产业链将向抗风险、多元化、强韧性的方向发展，产业链本土化、区域化趋势不断强化。数字技术推动全球产业链向智能化、分布式、资本化的方向发展。石油石化装备制造产业应继续引进吸收和增强自主创新能力，推动产业链高端化和现代化。要加快制定国产化替代方面的扶持政策，推进关键、重大零部件国产化攻关，以解决产业链中“卡脖子”问题。要大力推进科技和管理创新，全面增强行业及企业的综合实力和国际市场竞争力，打造过硬品牌。

（内容源自《石油科技论坛》）